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找设计方有可能的纰漏，二来是将不符合生产实际的设计标记出来重新设计，最后也是最重要的便是要将设计上表达不清楚、展现不完全的地方用本厂工人能够理解明白的表达方式给呈现出来。
正因为如此，每当上新型号时制造厂里的工艺处都会弄得鸡飞狗跳，不但全厂到处抓人，借调进行图纸资料的校对，还要跟设计单位和车间一线反复扯皮，最终形成一个三方平衡的共识。
只不过在这之前往往需要一个漫长的过程，一年能办下来算是效率极高的，通常需要三到四年才能落地，稍微出点儿纰漏就要熬个五、六年才能有个眉目。
之所以如此也是没办法，谁让飞机型号的所涉及的东西太多，太复杂呢，就拿飞机的装配大纲来说吧，其中就包括了管理手册，情况说明手册，草图和零件配套单。
其中又细分为装配名称编号、制造索引、工程更改申请单号、发放次号、架次控制、版次控制、客户控制、系列号、简要工作说明、操作内容要求、产品图样、工艺标准、检验要求等等40多项工艺信息、生产信息、质量信息和过程信息。
而这还只是飞机装配这么一个制造环节，要知道小到一颗铆钉，大到一副机翼，其中涉及的东西何止千万，说句不好听的，将这些纸质的规范和工程图堆在一起真的能压死人。
然而繁琐、麻烦、效率低也就罢了，只要能拿出质量上乘的产品一切付出都值得，问题的关键是在质量上同样不尽如人意。
因为工人师傅在现场施工时既要仔细判读二维工程图，又要逐字逐句理解装配指令等文件，因此现场往往因为图纸或语言的不清晰变成了大型看图说话或阅读理解考试延长。
效率低不说，最后往往在某些老师傅的坚持下，无法控制的滑向了经验主义的深渊，以至于不少厂都出现了师傅怎么干，下面的徒弟就怎么干，反正图纸和指令又看不懂，哪有老师傅们的经验来得干脆利落，于是频繁的质量问题就应运而生。
西北航空集团前几年生产的运—8运输机就出现过这个问题，运—8的某处机舱门的一处结构有6个铆钉，被飞机设计人员更改图纸是漏掉，工艺人员审核时也没发现，现场工人装配又全屏经验根本不堪指令意见和图纸，导致有的工位按要求安装，有的工位安装5，有的工位安装4个，有的工位根本连一个都没装。
这导致西北航空集团出产的这批次运—8出现严重的质量问题，被空军整体退货。
类似的情况别说国内的航空工业界，就是在世界范围内都是无法回避的难题，毕竟这种环环相扣的制造环节，只要一个地方出现纰漏，那就是全局的灾难，也正以为如此，别看航空工业人外表光鲜亮丽，一个个高级知识分子的风范，实际上拿着铅笔对着图纸的那一刻比TMD搬砖的还苦逼！
而庄建业所说的基于模型定义的三维设计制造技术和在线关联设计技术通俗来说也不是别的，就是彻底淘汰航空制造领域对纸质文件和图纸的依赖，用一场航空制造革命，彻底将航空工业人从苦逼状态中解放出来！